Palettiseur de colonnes

Brève introduction

Le palettiseur à colonne TONY est une machine d'empilage automatique pour la fin de ligne de production. Il adopte un entraînement servo à 4 axes avec une structure à colonne unique. Le bras tourne, se lève et s'étire pour saisir des sacs ou des cartons et les empiler soigneusement sur des palettes.

Le palettiseur à colonne TONY se caractérise par un encombrement réduit, un fonctionnement stable et un faible coût. Il peut fonctionner en continu pendant 24 h et remplacer l'empilage manuel.

Le palettiseur à colonne TONY est largement utilisé pour les granulés de biomasse, les aliments pour animaux, les engrais organiques, les sacs de grains, les cartons et les emballages film. Vitesse : 400 à 600 sacs par heure, hauteur d'empilage maximale jusqu'à 2600 mm.

Préhenseurs personnalisés pour sacs tissés, ventouses pour cartons. Système d'alimentation automatique de palettes en option. Il peut être connecté à des machines d'emballage automatiques.

Le palettiseur à colonne — également appelé palettiseur à colonne unique — est une unité de palettisation automatisée utilisée en fin de ligne de production ; il est classé comme système de palettisation mécanique à entraînement servo à quatre axes.

Principe de fonctionnement

Le palettiseur à colonne utilise un système de contrôle servo à quatre axes pour automatiser les opérations d’empilage. Conçu spécifiquement pour l’étape de fin de ligne des lignes de production d’ensachage, il est principalement utilisé pour la palettisation automatique de produits emballés tels que les granulés de biomasse, les aliments pour animaux, les engrais organiques et les céréales. Dotée d’une colonne verticale comme principal support structurel, la machine emploie un mouvement coordonné à quatre axes — rotation, levage, extension/rétraction et rotation de la pince — pour exécuter avec précision l’ensemble du processus de prise, de transfert et d’empilage couche par couche.

Pendant le fonctionnement, les sacs finis sont acheminés en douceur vers le poste de prise, où ils sont alignés et positionnés. Le bras robotique s’étend avec précision et une pince spécialisée maintient fermement le sac ; la colonne tourne ensuite en coordination avec les actions de levage et d’extension du cantilever pour transférer en douceur le matériau au-dessus de la palette. Le système ajuste automatiquement l’angle et la position de placement selon un schéma d’empilage prédéfini, assurant un empilage ordonné et imbriqué, stable et résistant à l’effondrement.

Après l’achèvement de chaque couche, la machine ajuste automatiquement sa position verticale et poursuit le cycle d’empilage couche par couche jusqu’à atteindre la hauteur cible. Une fois la pile complète terminée, la machine se réinitialise pour l’opération suivante, et la palette chargée est évacuée pour être transportée vers le stockage par chariot élévateur. L’ensemble du processus est géré par un système de contrôle PLC intelligent, permettant un fonctionnement entièrement automatisé sans nécessiter d’intervention manuelle fréquente — nécessitant seulement un réapprovisionnement périodique des palettes. Ce système prend en charge une production continue et stable 24 heures sur 24, remplaçant efficacement la main-d’œuvre manuelle et améliorant considérablement à la fois le niveau d’automatisation de la ligne de production et l’efficacité d’empilage.

Type de palettisation

Parties principales

1. Colonne et châssis : une structure principale soudée en profilés d’acier robustes sert de support central ; elle abrite les rails de guidage internes de levage et les mécanismes d’entraînement, offrant une grande capacité de charge et une résistance à la poussière. 2. Système d’entraînement servo à quatre axes : comprend les axes de rotation de la base, de levage du cantilever, d’extension du cantilever et de rotation de la pince ; les servomoteurs assurent un contrôle précis du mouvement et un positionnement stable. 3. Pince/effecteur terminal : dispose d’une capacité de changement rapide. Les options incluent des pinces à serrage pour sacs tissés, des ventouses à vide pour cartons et des pinces d’étreinte pour fûts ; une pince spécialisée pour sacs tissés est fournie en standard avec les lignes de production de granulés de biomasse. 4. Système de commande PLC avec écran tactile : comprend plusieurs modèles de palettisation prédéfinis pouvant être sélectionnés ou personnalisés ; il offre des statistiques de production, des alarmes de défaut et une protection par arrêt d’urgence.

5. Mécanisme de convoyage de palettes (en option) : automatise l’approvisionnement en palettes et l’évacuation des palettes complètes pour une production continue et sans opérateur ; une version simplifiée nécessitant le placement manuel des palettes est également disponible.

6. Système de protection de sécurité : comprend des clôtures de sécurité, des capteurs photoélectriques et des boutons d’arrêt d’urgence ; l’équipement arrête automatiquement son fonctionnement si du personnel pénètre par inadvertance dans la zone de travail.

Paramètre

Caractéristiques

1.Empreinte réduite. Sa structure compacte à une seule colonne nécessite un espace d’installation minimal, ce qui la rend idéale pour la modernisation d’usines anciennes ou pour les lignes de production soumises à des contraintes d’espace. 2.Excellent rapport coût-performance et maintenance facile. Les coûts d’acquisition sont nettement inférieurs à ceux des robots articulés à six axes ; elle utilise des pièces standard, est facile à entretenir et génère de faibles coûts de maintenance à long terme. 3.Adaptée aux environnements poussiéreux. L’unité présente une conception résistante à la poussière — incluant la protection des rails de guidage et des servomoteurs — ce qui la rend apte à un fonctionnement prolongé dans les ateliers à forte teneur en poussière, comme ceux traitant des granulés de biomasse ou des engrais organiques. 4.Prise en charge du fonctionnement à double poste. Avec une large plage de rotation de 290°, une seule unité peut alternativement palettiser des charges sur deux palettes ou s’interfacer avec deux lignes d’emballage, maximisant ainsi l’utilisation de l’équipement. 5.Schémas de palettisation nets et stables. L’automate programmable stocke plusieurs schémas prédéfinis ; les sacs sont empilés en disposition imbriquée pour former une charge compacte et stable qui résiste à l’effondrement, facilitant l’expédition en conteneur et le transport par chariot élévateur.

6.Remplace la main-d’œuvre pour une production continue. Capable de fonctionner 24 heures sur 24 sans interruption, elle réduit le besoin de personnel de palettisation manuelle, abaissant ainsi les coûts de main-d’œuvre et minimisant les risques de sécurité sur site.

7.Conçue pour les matériaux ensachés. Équipée d’un préhenseur spécialisé pour sacs tissés, elle assure une manutention stable sans endommager les sacs ; elle peut s’interfacer directement avec les machines d’emballage pour former une ligne de production automatisée complète.

8.Dispositifs de sécurité complets. Livrée en standard avec clôture de sécurité, protection photoélectrique et mécanisme d’arrêt d’urgence ; le système interrompt automatiquement le fonctionnement si du personnel pénètre par inadvertance dans la zone de travail, garantissant ainsi la sécurité de la production..

Conditions des travaux publics

1. Alimentation électrique (ligne de production unique) Tension d'alimentation : AC380V±10% 50HZ Alimentation de commande : DC24V Consommation électrique : ~8KW 2. Alimentation en air (ligne de production unique) Air d'instrument standard Pression : 0,4～0,6MPa Consommation d'air : 3～5 Nm3/H 3. Environnement Température : -10～+50 ℃ Humidité : ≤90 % (sans condensation) 4. Sol Épaisseur : béton standard ≥18 cm

Points clés de la sélection du modèle

1.Type d’emballage : Choisissez une pince de préhension pour les sacs tissés ou une ventouse à vide pour les cartons ; vérifiez le poids des sacs individuels ;

2.Adéquation de la capacité : La vitesse de palettisation doit être alignée sur la production de la machine d’emballage en amont ;

3.Spécifications de charge de la palette : Confirmez les dimensions de la palette, le nombre de couches et la hauteur maximale d’empilage ;

4.Site de l’atelier : Mesurez la longueur, la largeur et la hauteur de la zone d’installation et prévoyez de l’espace pour les clôtures de sécurité ;

5.Manipulation des palettes : Placement manuel des palettes pour les modèles de base ; distribution automatique des palettes pour les lignes entièrement automatisées ;

6.Environnement : Pour les ateliers contenant de la poussière de granulés de biomasse, privilégiez l’utilisation de rails de guidage anti-poussière et de servomoteurs anti-poussière.

Cas client

Visite client

Exposition TONY

Service TONY

Service en ligne 24 heures sur 24. - Les demandes recevront une réponse dans les 2 heures. - Service de suivi complet offert de la passation de commande à la livraison. - Formation gratuite pour l’exploitation, le débogage et la maintenance quotidienne. - Nous pouvons fournir une installation guidée professionnelle. - Garantie d’un an et service après-vente complet. - Conception personnalisée et organigramme disponibles pour nos clients. - Équipe de R&D indépendante et système de gestion strict et scientifique