Brève introduction
La TONY Ton Packing Machine est conçue pour le remplissage quantitatif de matériaux en vrac dans des sacs de 500 à 2 000 kg (tels que des FIBC ou des « super sacks ») et est largement utilisée dans les industries traitant des granulés de biomasse, des minerais, des céréales et des engrais organiques. Les modèles semi-automatiques constituent le choix dominant ; ils nécessitent la fixation manuelle des boucles de levage du sac et le positionnement de l’ouverture du sac, tandis que la pesée, la décharge du matériau, le compactage par vibration et la libération du sac sont effectués automatiquement. Les modèles entièrement automatiques, qui peuvent gérer l’alimentation et la fixation automatiques des sacs, nécessitent un investissement plus élevé.
La Ton Packing Machine convient principalement au conditionnement de toutes sortes de matériaux en vrac, la taille des matériaux étant de 10 à 50 mm avec une vanne de régulation à deux étages, la précision de conditionnement est contrôlable, le dosage et la pesée sont automatiques, et elle réalise automatiquement les fonctions de serrage du sac, de levage du sac, de dosage quantitatif, de descente du sac, de desserrage du sac et de retrait du sac. Le côté pesage peut être choisi pour une pesée supérieure ou une pesée inférieure selon la granulométrie, ce qui convient aux matériaux présentant une bonne fluidité.
Principe de fonctionnement
 | Pendant le fonctionnement, l'opérateur fixe les sangles de levage du grand sac aux crochets dédiés de l'équipement, sécurise l'ouverture du sac autour du bec de déchargement et démarre la machine ; un dispositif pneumatique de serrage du sac scelle automatiquement l'ouverture, empêchant efficacement les émissions de poussière pendant le remplissage. L'équipement effectue d'abord automatiquement la tare du sac vide à zéro, établissant une base pour une pesée précise. Le matériau s'écoule de la trémie de stockage supérieure vers le mécanisme d'alimentation ; le système utilise un mode d'alimentation à deux vitesses (rapide/lente) — remplissage rapide pour augmenter l'efficacité, puis passage automatique à une alimentation lente à l'approche du poids cible pour compenser le matériau en suspension et garantir une précision de pesée constante. Une fois le poids prédéfini atteint, l'équipement arrête automatiquement l'alimentation, terminant le processus de remplissage dosé. Pour les matériaux granulaires, une plateforme vibrante à la base fonctionne simultanément pour expulser l'air et compacter le contenu, garantissant que le sac prend une forme nette et pleine et évitant des problèmes comme le relâchement ou l'affaissement du sac pendant le transport. Après le remplissage, le serrage se relâche, les crochets se dégagent en douceur et le grand sac fini tombe sur la plateforme du convoyeur pour être transféré au stockage par chariot élévateur. |
L'ensemble de la machine est contrôlé intelligemment par un système PLC doté d'une calibration automatique du zéro, d'alarmes de dépassement de tolérance et de fonctions d'autodiagnostic. Elle offre un fonctionnement stable et une grande facilité d'utilisation, réduisant considérablement la main-d'œuvre et la rendant idéale pour les opérations continues d'ensachage de grands sacs à grand volume en milieu industriel.
Processus de travail
1. Les opérateurs fixent manuellement les quatre sangles de levage du grand sac aux crochets de l’équipement et ajustent l’ouverture du sac sur la pince de déchargement ; lors de l’activation, un vérin pneumatique serre l’ouverture, et le système tare automatiquement le sac vide.
2. L’équipement démarre par une phase de remplissage à grande vitesse ; une fois que le poids atteint 90 à 95 % de la cible, il passe à un mode d’alimentation lent et de précision, avec des capteurs surveillant le poids en temps réel pour compenser la matière en suspension.
3. Lorsque le poids cible est atteint, l’alimentation s’arrête et la matière est déchargée dans le sac ; une plateforme vibrante compacte les granulés et expulse l’air à l’intérieur du sac.
4. Une fois le remplissage terminé, la pince se desserre, les crochets libèrent les sangles, et le sac est descendu sur un convoyeur à rouleaux pour le transport par chariot élévateur ; l’équipement se réinitialise ensuite pour le cycle suivant.
Les opérateurs sont responsables uniquement de suspendre le sac ; les processus de pesée, de remplissage et de libération sont entièrement automatisés.
Pièces principales
1. Châssis principal : structure en acier robuste (surélevée ou au sol) conçue pour supporter le poids total du grand sac rempli.
2. Trémie tampon : stocke temporairement la matière entrante ; mécanisme optionnel de décolmatage assisté par vibration empêchant le pontage ou le colmatage des granulés.
3. Mécanisme d'alimentation : système à double porte à écoulement gravitaire pour les granulés ; doseur à vis pour les poudres. Dispose d'étages d'alimentation rapide et lente pour équilibrer vitesse et précision.
4. Système de pesage (cœur du système) : cellules de charge robustes associées à un contrôleur de pesage ou un automate ; prend en charge la tare, la compensation de matière en vol et la remise à zéro automatique. Disponible en deux configurations : montage supérieur (pesage de la trémie) ou plateforme montée en bas (pesage du sac complet).
5. Suspension du sac et serrage pneumatique : quatre crochets fixent les sangles de levage du sac ; un clamp pneumatique scelle la goulotte de décharge pour éviter la poussière et les déversements ; un dispositif optionnel de gonflage à l'air dilate le corps du sac.
6. Plateforme de vibration/compaction : un vibrateur monté sur la base compacte la matière pendant le remplissage et évacue l'air ; crée une forme de sac stable et compacte adaptée à la manutention et à l'empilage par chariot élévateur (standard sur les modèles à granulés de biomasse).
7. Port d'extraction des poussières : se raccorde à un équipement de dépoussiérage pour supprimer la poussière générée pendant le remplissage.
8. Mécanisme de libération et de convoyage du sac : les crochets se libèrent à la fin du remplissage ; le sac tombe sur un convoyeur à rouleaux pour le transfert par chariot élévateur.
9. Contrôle par automate programmable industriel (API) et écran tactile : gère les réglages des paramètres, les totaux de production et les alarmes de défaut ; prend en charge l’intégration avec des systèmes de ligne de production plus larges.
Paramètre
Modèle d'emballage de type TONY Ton | ||
Nom | Type de turbine TBDY | Type de vis TBDL |
Capacité (sacs/h) | 20-40 sacs/h | 20-40 sacs/h |
Taille d'emballage | 500 kg/sac, 1000 kg/sac, 2000 kg/sac | 500 kg/sac, 1000 kg/sac, 2000 kg/sac |
Classe de précision | ≤0,3 % | ≤0,3 % |
Tension | 380 VCA 50 Hz | 380 VCA 50 Hz |
Puissance (KW) | 3,7 kW | 3,7 kW |
Pression de la source d'air | 0,5-0,8 MPa | 0,5-0,8 MPa |
Consommation volumique d'air | 0,02 m³/s | 0,02 m³/s |
Volume d'air de dépoussiérage | 1500-3000 m³/h | 1500-3000 m³/h |
Plage de température | -10-40 ℃ | -10-40 ℃ |
Humidité relative | ≦80 % | ≦80 % |
Matière première appropriée
Domaines d'application
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